精益生產方式是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。與其他企業管理相比，精益生產的優勢有哪些呢？

一、精益生產的優勢

1、與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：

（1）所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

（2）新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3；

（3）生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10；

（4）工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；

（5）成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

2、精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提升系統的穩定性 ,50 多年來精益生產的成功案例已證實：

（1）精益生產讓生產時間減少 90%；

（2）精益生產讓庫存減少 90%；

（3）精益生產使生產效率提高 60%；

（4）精益生產使市場缺陷減少 50%；

（5）精益生產讓廢品率降低 50% ；

（6）精益生產讓安全指數提升 50%。

2、精益生產的弊端

（1）精益生產的不足之處

1）改善工具相對來說比較分，零散，系統化不強；

2）對現場人員以來程度很大，人員一旦離職，改善將不能持續；

3）沒有專門的精益人才帶級培訓養成體系；

4）入門容易，但是很難解決較大的設計和品質方面的系統性問題。

二、精益生產的弊端

精益生產要求盡可能沒有浪費的人力，材料，設備，能源，信息等，實現理想的完美的狀態，這是精益生產追求的目標，努力的方向。但是，同時必須看到，企業自生的現狀和潛在的風險。

1）在人力方面過于苛刻的精簡，導致員工的士氣降低，忠誠度降低，員工的流失率增加；

2）在材料方面，必要的安全庫存和戰略儲備庫存的減少可能給企業造成更大的材料成本損失；

3）在設備方面，一些關鍵性的設備如果出現關鍵備件供應不及時，可能導致企業更大的停機損失；

4）在質量控制方面，過激的砍掉一些檢驗和人為控制，或者成本壓縮，將導致企業的質量風險升高（豐田的剎車事件）。

所以精益生產的理念、方法、工具等都很好；關鍵是如何和企業的現狀、國內國際形勢，甚至自然災害（比如日本地震導致汽車零部件斷貨）等聯系起來，從而找到最佳解決方案是非常必要的。